Relación entre el contenido de humedad de la losa y la temperatura de la prensa en caliente

Revista de actualidadLa presión, el tiempo de prensado en caliente y la temperatura de prensado en caliente son los tres elementos del proceso de prensado en caliente. De hecho, el estado de la losa de tablero artificial durante el proceso de prensado en caliente (contenido de agua, tipo de pegamento, grosor de tablero artificial, tipo de tablero, etc.) también afectará el efecto de prensado en caliente.

El contenido de humedad de la losa es un factor importante que afecta el rendimiento del tablero artificial. Hoy echamos un vistazo al contenido de humedad de la losa.

El contenido de agua de la losa antes de la prensa en caliente. proviene de tres aspectos. Primero que nada, despueschapa el secado, está absolutamente seco de acuerdo con los requisitos del proceso y aún mantiene una cierta cantidad de humedad en el material. El contenido de humedad de las virutas y fibras secas es generalmente del 2% al 5%, y el contenido de humedad de la chapa es generalmente del 8% al 10%. Si se usa adhesivo en polvo, se debe usar un contenido de agua más alto. De esta manera, es beneficioso mantener la capa de pegamento de resina al mezclar el pegamento.

En segundo lugar, el adhesivo líquido que se agrega al mezclar el pegamento es la segunda fuente de humedad en la losa. El contenido de sólidos de cola de resina de urea-formaldehído utilizado para tableros de partículas es generalmente de aproximadamente 60% a 65%, mientras que el de madera contrachapada es de 55% a 60%. El contenido de sólidos de la cola de resina fenólica varía mucho. El contenido sólido común de la cola de resina fenólica es del 40%, es decir, el 60% es humedad. En muchos casos, demasiada humedad aumentará el contenido de humedad final de la losa. Recientemente, se ha desarrollado un pegamento fenólico con un contenido de sólidos de aproximadamente el 53%. De hecho, estos contenidos sólidos no son colas de resina fenólica enteramente, y algunos de ellos son cargas, que se utilizan para reducir la humedad en la resina.

La tercera fuente de humedad en la losa proviene de la reacción de policondensación cuando se cura la cola de resina. El pegamento de resina se somete a policondensación para producir una porción de agua. Según los informes, el pegamento de resina de urea-formaldehído aumenta la resina sólida en un 6%, lo que puede aumentar el contenido de humedad de la losa en un 0,9%. En cualquier operación de encolado, el exceso de agua se puede mantener en el pegamento entre las dos piezas de madera. El contenido de humedad promedio de la losa generalmente se controla entre el 6% y el 15%. Un contenido de agua excesivamente alto debería prolongar el tiempo de prensado en caliente: aunque el contenido de agua es demasiado bajo, pueden surgir problemas cuando la prensa está cerrada y el grosor de la placa no puede cumplir con los requisitos.

Durante el prensado en caliente, se forma un gradiente de temperatura en la losa y su cambio es una función del tiempo de prensado en caliente. Cuando la placa de prensado en caliente está cerrada, la superficie de la losa entra en contacto inmediatamente con la placa de prensado en caliente y la temperatura de la superficie de la losa aumenta rápidamente. Al comienzo del prensado en caliente, la temperatura en la losa es la temperatura ambiente. Con la extensión del tiempo de prensado en caliente, el vapor se mueve rápidamente hacia el centro y la temperatura de la capa central aumenta. El gradiente de temperatura entre la capa superficial y la capa central de la losa se estrecha gradualmente, lo que hace que la resina se cure rápidamente. El gradiente de contenido de humedad y el gradiente de temperatura existen no solo en el espesor de la losa, sino también en el plano, es decir, también existe un gradiente de temperatura entre la capa núcleo y el borde de la losa. La losa se prensa en una prensa caliente durante mucho tiempo y la diferencia de gradiente de temperatura se puede reducir gradualmente. Una vez que el núcleo alcanza los 100 ℃, el pegamento de resina de urea-formaldehído se puede curar en 30 segundos y el pegamento de resina fenólica tarda más. La temperatura de la capa central en las esquinas de la losa es difícil de alcanzar este nivel a menos que la losa se coloque en una prensa en caliente durante mucho tiempo.

Las diferentes materias primas también influyen en la transferencia de calor y humedad. La relación entre la transferencia de calor y humedad en la losa de dos virutas diferentes. Cuando se utilizan virutas de madera granular, si aumenta el contenido de agua, el tiempo para que la temperatura de la capa central de la losa comience a subir se acorta ligeramente y la temperatura de la capa central se mantiene constante, el agua se convierte en vapor y el período de tiempo en que se evapora de la losa tiene una gran influencia. Una vez que la temperatura de la capa central alcanza el punto de ebullición, todo el calor se transferirá a esta parte, que se utiliza para evaporar el agua restante. Si hay una gran cantidad de agua, llevará mucho tiempo evaporar estas aguas. Cuando no hay humedad en la losa, la curva de temperatura es la misma que la curva de calefacción general.

Todos los tableros de partículas hechos de virutas de escamas tienen dificultades para mover el agua. Cuando el contenido de agua de este tipo de placa es alto, después de que la capa central alcanza el punto de ebullición, el vapor de agua no es fácil de salir, el vapor aumenta y la presión también aumenta, de modo que se eleva el punto de ebullición del agua. La presión del vapor continúa aumentando hasta que la presión del vapor es suficiente para vaporizar la humedad, y la humedad se reduce después de la evaporación. Como resultado de la reducción de la presión del vapor, la temperatura desciende a casi 100 ° C y la temperatura aumenta nuevamente hasta el final del período de temperatura constante.

La densidad del tablero de partículas también afecta directamente la curva de tiempo-temperatura. El tablero de partículas de alta densidad es difícil de mover debido a la fuerte presión. La temperatura aumenta lentamente al principio, pero continúa aumentando durante todo el proceso de prensado en caliente. Una vez que la capa central alcanza el punto de ebullición, si aumenta el contenido de humedad de la losa, la presión del vapor es mayor y la temperatura aumenta más rápidamente. Como resultado del aumento de temperatura, la humedad comienza a evaporarse y continúa evaporándose, y la fase de mantenimiento de la temperatura tiende a ser de 100 ° C o más. Para losas con baja densidad (el vapor es más fácil de escapar), la temperatura de la capa central aumenta rápidamente y puede acercarse rápidamente al punto de ebullición del agua. Debido a que la losa está suelta, es útil que el vapor pase de la capa superficial a la capa central en la etapa inicial de prensado en caliente. La humedad comienza a evaporarse y continúa evaporándose, manteniendo la temperatura en la etapa de temperatura constante sin subir, y la presión del vapor no es muy alta, lo que es desfavorable para el flujo de vapor hacia el borde del tablero. El tiempo de calentamiento durante el prensado en caliente es más largo de lo normal. Estos pueden explicar el efecto del contenido de humedad y la temperatura en la losa durante el prensado en caliente.

El cambio de temperatura dentro del contrachapado es básicamente cercano al del tablero de partículas. Sin embargo, dado que la temperatura de prensado en caliente es más baja que la temperatura de prensado en caliente del tablero de partículas, su temperatura de aumento inicial es diferente. Esto muestra que la temperatura de prensado en caliente afecta la temperatura de subida inicial de la placa.

Lo anterior es la relación entre el contenido de humedad de la losa y la temperatura de prensado en caliente durante el prensado en caliente. Espero que te ayude. Si tiene alguna pregunta sobre las máquinas de madera contrachapada, puede contactarnos, le proporcionaremos un conjunto completo de soluciones de producción de madera contrachapada.